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  • #30277
    Dave
    Participant

    Hallo zusammen,

    in Bezug auf die P-FMEA stelle ich mir gerade die Frage, in wie weit zur Auftretenswahrscheinlichkeit auch interne/externe Reklamationen über die Zeit mit in die Bewertung einfließen (können / sollen).

    Beispiel:
    Ich habe einen manuellen Prozess: Bauteil in richtiger Lage montieren.
    -> Fehler z.B. 180° Verdrehung möglich, Bauteil vergessen, Bauteil beschädigt, ….

    Technische Lösungen innerhalb der Montage bleiben erst mal außen vor. Vom Managment gibt es kein Geld.

    A= 10 (neuer Prozess ohne Erfahrung, oder sonstige Vermeidungsmaßnahme -> Woher soll der Mitarbeiter wissen, was richtig ist?)

    Über enstsprechende „weiche“ Maßnahmen, wird die Auftretenswarscheinlichkeit z.B. wie folgt verbessert.
    A= 5 (Maßnahmen: Arbeitsanweisung inkl. Zeichnung, Bauteilkennzeichnung, Mitarbeiterschulung, ….) -> Beispielhaft.
    Nun zeigt ja die „Zeit“, wie wirklich wirksam die Maßnahme wirklich ist.
    D.h. gibt es ständige Fehler, oder nicht. Wobei dies ja auch sehr Mitarbeiterabhänig ist, teilweise auch von der Tagesform.

    Wie ist hier die korrekte Vorgehensweise?

    Wenn sich nun Fehler zeigen, A höher bewerten? -> Wie hoch dann?

    Was, wenn sich keine Fehler zeigen. Sowohl intern als auch extern, was dann?

    Wäre es legitim nach z.B. 1 Jahr ohne bekannten Fehler auf auf A=3 zu gehen?
    Ab wann wäre dann A=2 oder A=1 (falls überhaupt möglich legitim)?

    Wie handhabt ihr dies in eurer P-FMEA? Tipps?

    Grüße Dave!

    #30279
    kukukoiv
    Participant

    Hallo Dave,

    man erstellt eine PFMEA (und auch die DFMEA) während der Entwicklungsphase mit dem Ziel, Risiken aufzuzeigen und zu reduzieren. Am Ende der Entwicklung gibt es einen Verantwortlichen, der „auf den Knopf drückt“ und damit sagt, „Ja, mit diesem Design und mit diesem (Herstell-/Montage-) Prozess gehen wir in Serie“. Dieser Verantwortliche braucht die Aussage der FMEA. Das wahre Risiko steckt dann im Design und im Prozess.

    Jegliche Änderung an den FMEAs zu einem späteren Zeitpunkt sind völlig zwecklos und unnötig, da keine Entscheidungen des Verantwortlichen anstehen.  Durch FMEA-relevante Änderungen am Design oder Prozess, aufgrund von Reklamationen oder andere Erkenntnisse, muss die entsprechende FMEA natürlich überarbeitet werden. Die Änderung muss ja auch wieder freigegeben werden.

    Zu der Thematik: „Vom Management kein Geld“

    Ich rate zu Mut zu einer hohen Bewertung von A (natürlich gemäß Bewertungskatalog). Denn das Management gibt vielleicht kein Geld für Vermeidungsmaßnahmen, aber dann halt für Reklamationen aus. Das kann für die Firma billiger sein oder besser zu den persönlichen Zielen des Management passen.

    Wichtig ist, dass das Risiko an das Management adressiert ist. Dazu machen wir die FMEA.

    Sollte sich die Sorge um die mitarbeiterabhängigen Montagefehler nicht bestätigen, dann ist alles gut – Ziel erreicht. Einen Umbewertung ist nicht erforderlich, da keine Entscheidungen anstehen.

    Schöne Grüße

    Oliver Kukuk

     

     

    #30290
    Frank Rudolf
    Participant

    Ich würde Oliver Kukuk für die Design-FMEA zustimmen. Bei der Prozess-FMEA sollte das differenzierter betrachtet werden. Immer mehr Kunden fordern eine Reverse-FMEA. „Die Reverse FMEA wird als Tool und Methode zur Überprüfung der PFMEA genutzt. Dabei setzt man auf den Daten der Vor-Ort durchgeführten Audits und dokumentierten Fehlermöglichkeiten auf. Eine Prüfung der FMEAs wird z.B. seitens GM gefordert (GM IATF CSR).“ Diese Prüfung wird von div. OEM im jährlichen Rhythmus und anlasslos gefordert. Ich weis es ist Wahnsinn, sollte aber jedem bewusst und bekannt sein.

    Gruß Frank

    • Diese Antwort wurde vor vor 8 months, 2 weeks von Frank Rudolf bearbeitet.
    • Diese Antwort wurde vor vor 8 months, 2 weeks von Frank Rudolf bearbeitet.
    #30293
    kukukoiv
    Participant

    Hallo Frank,

    danke für Deinen Hinweis. Ich hatte vorhin nicht mehr die Zeit, um auf die Reverse-FMEA einzugehen. Es gehört zu dem Thema dazu.

    Ich halte es immer für wichtig darüber nachzudenken, was man tut und warum. Meine persönliche Meinung zur Reverse-FMEA ist folgende.

    Wenn alle Aktivitäten zur Prozessentwicklung und Prüfplanung während der Entwicklungsphase sorgfältig gemacht wurden, sollte eigentlich bei der Reverse-FMEA kein anders Ergebnis herauskommen. Leider ist das häufig nicht so. Deshalb ist für mich die Reverse-FMEA eine Aktivität, die man auch „nachträgliches Geradeziehen einer unvollständigen Entwicklung“ nennen könnte. Man könnte es also auch vielleicht Reverse-Control-Planning oder Reverse-Process-Planning nennen. Es hat nämlich mit dem eigentlichen Sinn der FMEA nichts zu tun.

    Wenn man nach der Produktfreigabe zur Serienproduktion die Risikoanalyse (FMEA) in Frage stellt, muss man sich gut überlegen, was man mit der Erkenntnis macht.

    Ich möchte es an einem Extrem-Beispiel verdeutlichen. Wird ein sicherheitsrelevantes Produkt hergestellt und die FMEA weist während der Entwicklung niedriges Risiko aus (AP = N), gibt der Produktverantwortliche es das Produkt frei. Wird nach einem Jahr eine Reverse-FMEA gemacht und die AP springt von AP = N auf AP = M oder H, dann ergibt sich folgende Szenario. Da die Reverse-FMEA nun ein höheres, sicherheitsrelevantes Risiko ausweist und dokumentiert, muss dies an den Produktverantwortlichen kommuniziert werden. Dieser ist nun in einer Zwickmühle. Er muss über ein dokumentiertes Sicherheitsproblem entscheiden. Entscheidet er, dass nichts unternommen wird, ist er in der persönlichen Haftung, wenn es tatsächlich zu einem Ausfall kommt (mit einem Fuß im Gefängnis). Will er das umgehen, muss er die Produktion eines Jahres zurückrufen. Und das ohne, dass bisher ein Feldausfall oder ein Indikator dafür vorliegt. Dieser Konsequenz muss man sich bewusst sein. Wer will das?

    Leider fordert GM tatsächlich die Reverse-FMEA. Ich hätte es besser gefunden, wenn man dem Qualitätsprogramm einen anderen Namen gegeben hätte, das die Herstell-/Montageprozessverbesserung im Titel hätte, und nicht die FMEA. So hätte man sorglos neue Erkenntnisse unter Zuhilfenahme der PFMEA untersuchen können und so lange optimieren können, bis das Risiko gering genug ist. Ein Neubewertung des Vorhandenen entfällt und kein Manager oder Produktverantwortlich kommt in die beschriebene Zwickmühle.

    GM möchte leider auch eine Neubewertung von A und E der vorhandenen Einträge. Ich sehe das kritisch, da die FMEA eine Risikoanalyse ist und keine Ist-Prozess-Zustands-Darstellung, die man gelegentlich aktualisiert.

    Schöne Grüße

    Oliver Kukuk

     

     

     

    #30294
    DoerteMarlow
    Participant

    Guten Morgen,

    Wie von Oliver Kukuk aufgezeigt ist die FMEA ein wichtiges präventives Instrument, um strukturiert Fehlerrisiken herauszuarbeiten und dem Management und Entscheidungsträgern aufzuzeigen.

    Eine weitere Aufgabe der FMEA ist aber auch der Wissenstransfer in zukünftige Projekte. Von daher halte ich es für sehr sinnvoll die Serienerfahrungen ( Reklamationen, Ausschussraten etc..) in einem FMEA Review in die FMEA einfließen zu lassen, um in Folgeprojekten bei der Risikobewertung für die gewählten Fertigungsverfahren auf dokumentierte Erfahrungen zurückgreifen zu können. Diese können Experteneinschätzungen dann sehr wertvoll ergänzen.

    Also Ja, passen Sie unbedingt A-Bewertungen auf Basis der gewonnen Erfahrungen an. Die Anpassung der Bewertung kann man zum Beispiel in einer Bemerkung an der Bewertung dokumentieren und begründen. „z.B. A=4 –>A=8, auf Grund von Reklamation Nr. 1,3,4,5“)

    Eine saubere Dokumentation der von Ihnen festzulegenden Bewertungskriterien im FMEA-Bewertungskatalog halte ich für sehr wichtig. Dazu können sie die zusätzlichen Beschreibungsspalten in den Bewertungskatalogen nutzen und die Standardbeschreibungen um konkrete Kriterien bezüglich Reklamationszahlen und Ausschussraten, etc… ergänzen.

    Viel Erfolg bei Ihren Projekten.

    Dörte Marlow (APIS Training)

    • Diese Antwort wurde vor vor 8 months, 2 weeks von DoerteMarlow bearbeitet.
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    #30298
    Helmut Hahn
    Participant

    Hallo zusammen,

    da ich im firmeneigenen Sondermaschinenbau sozialisiert wurde, kann ich die Nöte des Kollegen sehr gut verstehen. Speziell im Fach der Montagemaschinen gibt es da ein paar Spezialitäten, die man beachten muß.

    Im Sondermaschinenbau ist die Stückzahl für die Fertigungsmaschine in der Regel n=1 oder nur geringfügig höher. Dazu sind viele Vermeidungsmaßnahmen technisch getrieben was in Merkmalen resultiert, die konzeptionell in die Line einfließen. In der Natur des Sondermaschinenbau liegt es auch, dass wissenschaftlich exakte Vorhersagen über das Verhalten von Dinegen in der Praxis oft nicht scharf möglich sind. Eine hohe A-Bewertung sind dann eher die Stärke der Zweifel der Prozessverantwortlichen als wissenschaftliche Erkenntnis über eine Eintretenswahrscheinlichkeit. Dazu bleibt es im Sondermaschinenbau Gang und Gäbe, dass man mögliche Probleme erkennt, sich Wege für mögliche Vermeidungsmaßnahmen vorsieht, aber erst denn entscheidet ob man die eine oder andere Maßnahme oder überhaupt eine Maßnahme durchführt, wenn man es in der Realität gesehen hat.

    Oben Genanntes führt dazu, dass man bei Abschluss der Maschinenkonstruktion durchaus noch hohe Bewertungen haben kann, bei denen man besser während des Conditioning der Maschine nachprüft, ob diese so gerechtfertigt sind.

    Zu dem Problem des OP. Im gegeben Fall schlägt der mit voller Härte das Pradigma, das in den Bewertungskatalogen implizit verankert ist durch: händische Prozesse und Endeckungmaßnahmen mit menschlichen Sinnen sind immer hoch zu bewerten. Allerdings werden technische Lösungen, oft nicht vom Kunden bezahlt, in der Form, dass die Kalkulation das nicht hergibt.

    Selbst ein weisungsgebunder, abhängiger Mitabeiter kann aber nun in einem neuen Maßnahmenstand Maßnahmen vorschlagen und den Status auch so eintragen eben „in Entscheidung“ oder wenn klar ist, dass eine Maßnahme nicht durchgeführt wird, eben als „abgelehnt“.  Wenn die Entscheidung getroffen wird, das Risiko zu gehen, dann ist das erst einmal so.

    In den neuen Bewertungskatalogen sind „bewährte Verfahren“ aber niedrig bewertet. Sollte es nun wirklich so sein, dass kein Vorkommnis, auch nicht intern, auftritt, obwohl es ursprünglich hoch bewertet ist, dann kann man es auch niedriger bewerten weil es sich eben bewährt hat und eben durch einen Massnahmenstand der Vermeidungsmassnahme erklärt, warum es sich bewährt hat. Entsprechende Daten, die das untermauern,sollte man auf Nachfrage zur Hand haben. Eines ist auch zu bedenken, jede hoch bewertete Fehlerursache, die in der Praxis nicht, versperrt den Blick auf weniger hoch bewertete Fehlerursachen, die aber ggf. doch unangenehm virulent sind.

    Was sich bewährt, darüber lässt sich natürlich trefflich diskutieren. Speziell bei Leuten die eine Reverse-FMEA durchführen und deren Hauptqualifikation dafür ist FMEA-Methodik und die Bedienung von Apis-Software zu beherrschen.

     

     

     

    #30299
    kukukoiv
    Participant

    Hallo Zusammen,

    ich möchte den Beitrag von Dörte Marlow noch mal aufgreifen, damit kein Missverständnisse zu meinen vorher Aussagen entstehen.

    Reklamationsbearbeitung und Reverse-FMEA darf man nicht in einen Topf schmeißen. Liegt eine (FMEA-relevante) Reklamation vor, muss die FMEA angepasst und die Bewertung dem neuen Stand angepasst werden. Bei der Reklamationsbearbeitung wird auch immer eine Entscheidung über die bereits produzierten und ausgelieferten Teile getroffen. Diese Teile haben ja auch wirklich einen Fehler.

    Ein Reverse-FMEA wird ohne einen vorliegenden Fehler durchgeführt.

     

    Wissenstransfer ist enorm wichtig. Auch die FMEA leistet hier einen wichtigen Beitrag.

    Wer Ausschussraten (ppm) in die PFMEA bringen will, dem würde ich empfehlen sie an die Fehlerarten zu schreiben. Denn da gehören sie hin. Ich zumindest habe noch keine Ausschussrate für einen Prozessparameter, für menschlichen Fehler oder ähnliches gesehen. Deshalb sind ganz bewusst im AIAG/VDA-Band keine ppm-Raten bei der A-Bewertung angeführt (bitte den Katalog im Anhang des Bandes vernachlässigen). Außerdem ändert sich der ppm-Wert mit jedem produziertem Teil. Man muss dann also sehr oft die PFMEA anpassen. Ausschussraten ermitteln sich über fehlerhafte Teile, die über interne oder externe Reklamationen abzuarbeiten sind (auch in der FMEA) und bei einer Reverse-FMEA nicht auffällig werden dürfte.

    Es darf natürlich jeder für sich selber entscheiden, ob er A-Bewertungen in einer FMEA für ein konkretes Produkt anpasst, ohne dass er Fehler vorliegt. Eine höhere Bewertung würde aber immer ans Management reporten. Meine Befürchtungen habe ich ja beschrieben.

    Wissenstransfer basiert häufig nicht nur auf einer FMEA. Ich halte deshalb eine Basis-FMEA für den Wissenstransfer für geeigneter.

     

    Zu der Problematik von Helmut Hahn möchte ich bemerken. Für die Entwicklung einer Sondermaschine wäre ja erstmal eine DFMEA relevant. Hier würde ich natürlich die Bewertungskataloge der DFMEA heranziehen. Geht es um integrierte technische Absicherungen (z.B. Positionsabfragen oder Prüfeinrichtungen), die in die Maschine integriert werden sollen, würde ich sie als Teil des Designs betrachten. So würde ich sie auch testen (Nachweis der Funktion gegenüber Spezifikation). Dann kommt man um die Fragestellung „Mensch oder Maschine“ herum.

    Eine PFMEA halte ich für eine Stückzahl n = 1 oder 2 für nicht erforderlich, da man ja nach systematischen Absicherungen für den Großserienprozess sucht und hierfür die Bewertung macht. Und den Serienprozess gibt es ja gar nicht. Zumindest, wenn man das VDA und AIAG FMEA-Handbuch zu Grunde legt.

    Will man dennoch so eine PFMEA machen, dann steht man genau vor der Problemstellung, wie sie Helmut Hahn beschrieben hat. Da ist halt vieles manuell und dadurch hoch bewertet. Ich würde die Maschinenabnahme beim Design und beim Prozess als Entdeckungsmaßnahme anführen. Es bleibt aber leider meist eine manuelle EOL-Prüfung.

     

    Schöne Grüße

    Oliver Kukuk

    #30300
    Dave
    Participant

    Erstmal danke an alle für die Beiträge. Sie zeigen mir, dass ich nich komplett falsch unterwegs bin.

    @Doerte Marlow:
    Ich passe in der Tat die Bewertungen z.B. aufgrund von Reklamationen an. In Ihrem Beispiel von A=4 aus A=8. Dies mache ich jedoch nicht in der ursprünglichen bewertung (mit Hinweis auf die Reklamation) sondern über einen neuen Maßnahmenstand + Hinweis in den Bemerkungen z.B. aus dem 8D. Somit bleibt der Anfangsstand immer und zu jeder Zeit ersichtlich und zeigt ggf. auch auf wo die Abschätzung später angepasst wurde. z.B. von RPZ=120 auf RPZ=200. I.d.R werden die Risiken dann durch Maßnahmen aus dem 8D wieder geringer, oder liegen dann mit den Maßnahmen z.B. dann danach auch auf RPZ=120.

    Es freut mich auch Ihren letzten Abschnitt zu lesen, dann unabhängig davon, habe ich erst letze Woche den Bewertungskatalog in Spalte 2 und Spalte 3 um mögliche Ausschussraten und Beispiele für (firmeninterne) typische Bewertungen ergänzt. Für mich unverständlich, weshalb diese Beispiele in einer (offiziellen) „Muster-FMEA“ aufgeführt sind, es jedoch nicht in den offiziellen Bewertungskatalog geschafft haben.  Dies erleichtert die Bewertung ungemein und ist vielleicht auch objektiver.

    Mir geht es jedoch noch eher um das Thema, aktualisierung der P-FMEA und deren Risiken aufgrund „keiner / sehr weniger Kundenreklamationen“. Beispiel: Wir haben ein Produkt mit zugehörigem Prozess, beides schon sehr alt, Teilweise >20 Jahre.
    Die D-/P-FMEA wurden nicht in der D-/P-Entwicklung erzeugt, sondern erst die letzten Jahre. Somit konnte schon bei der Erstellung ggf. Jahrelange Prozesserfahrung einfließen. Bestehende Themen wurden (zumindest teilweise) inzwischen dahingehend abgestellt, dass es die letzten ~3 Jahre nur 1 Kundenreklamation gab. Der Fehler ist auch in der P-FMEA mit entsprechendem Risko eingetragen.

    Beispielhaft: B=8 A=3 E=5 -> RPZ=120; Für angenommen A=3 -> 1x Reklamation im Jahr, wäre die Bewertung ja fast noch zu „hoch“. In der 1. Bewertung war die Annahme von Reklamationen/Zeit kein Kriterium. D.h. ganz Pragmatisch würde ich sagen, Risiko korrekt bewertet (damals, wie heute). Der 8D steht abschließend noch aus. Ich gehe fast davon aus, dass keine wirklichen Maßnahmen vom Managment getroffen werden, um das Risiko weiter zu senken. Ideen in Richtug gerigerem A und E sind vorhanden, jedoch nicht „gewünsch“. Dies wird i.d.R. über verworfene Maßnahmen dann auch so in der FMEA Dokumentiert.

    Nun gibt es in der FMEA auch Risiken mit z.B.:
    B=8 A=4 E=4 -> RPZ=128; D.h. Prinzipiell wäre dieses Risiko sogar höher als die des Beispiels mit der einzigsten Kundenraklamation der letzten 3 Jahre. Sollte man hier dann die A-Bewertung dann nicht in Richtung A=2 anpassen, damit das „Risiko“ wieder passt? Dies wäre jedoch auch ein enormer Aufwand mehrere hundert Bewertungen so anzupassen.
    Das Beispiel mit B=8 A=3 E=5 wegen 1x Kundenraklamation in 3 Jahren, dann auf A=4 (RPZ=160) zu setzten spiegelt ja so richtig auch nicht die „Realität“ wieder. Zumal dann von vielen Kunden gleich wieder die RPZ=125 Grenze und notwendige Maßnahmen ins Spiel kommt.

    Best Practice? Oder Tipps?

    Grüße Dave

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