Die IQ-Software bietet die Grundlage für die Erstellung von FMEAs in den fünf Grundschritten, wie sie im VDA 96, Band 4.2 definiert sind. Die Befolgung dieser fünf Schritte verleiht Ihrer FMEA die erforderliche Struktur für eine gründliche Analyse ohne möglicherweise Fehlerarten mit Ursachen oder Folgen zu verwechseln. Außerdem verleiht der Fünf-Schritte-Prozess Ihnen und Ihren Kunden die Sicherheit einer robusten Analyse.

Die IQ-Software bietet die Grundlage für die Erstellung von FMEAs in den fünf Grundschritten, wie sie im VDA 96, Band 4.2 definiert sind. Die Befolgung dieser fünf Schritte verleiht Ihrer FMEA die erforderliche Struktur für eine gründliche Analyse ohne möglicherweise Fehlerarten mit Ursachen oder Folgen zu verwechseln. Außerdem verleiht der Fünf-Schritte-Prozess Ihnen und Ihren Kunden die Sicherheit einer robusten Analyse.

Aufbau des Kundenvertrauens durch Struktur

    1. Systemelemente und Systemstruktur: Das Produkt oder der Prozess, der mithilfe einer FMEA gründlich analysiert werden soll, wird in seine Teile zerlegt. Im Falle einer Produktanalyse sind diese Teile die Baugruppen und einzelnen Bestandteile des Produktes. Bei einer Prozessanalyse sind die Teile analog dazu die Prozessschritte und die Einflussfaktoren auf die einzelnen Prozessschritte. Diese Teile werden miteinander in einer grafikbasierten, hierarchischen Baumstruktur verbunden (nicht wie Dateiordner), die als Grundlage für das Funktionsdatenmodell dient, das der Kern einer jeden FMEA ist.
    2. Funktionen und Funktionsstrukturen (Funktionsnetze): Jeder Teil des Produkts oder Prozesses hat einen Zweck. Er existiert, um bestimmte Anforderungen zu erfüllen, damit das Produkt oder der Prozess ordnungs- und bestimmungsgemäß funktioniert. Diese Anforderungen werden durch Funktionen (oder Merkmale) erfüllt, die in diesem Schritt bestimmt werden. Jedes Strukturelement wird unabhängig mit den Funktionen versehen, die es definieren. Somit haben die Funktionen jetzt einen Kontext, der durch das in Schritt 1 erstellte Systemstrukturmodell vorgegeben ist. Sie können dann in einem Netz entsprechend miteinander verbunden werden.
    3. Fehleranalyse: Weicht ein Produkt- oder Prozessteil signifikant von seiner Funktion ab (oder erfüllt sie gar nicht), entstehen Fehler. Diese Fehler werden der entsprechenden Funktion zugeordnet. Danach werden in gleicher Weise wie bei den Funktionsnetzen die Ursachen-Folgen-Beziehungen zwischen diesen Fehlern definiert.
    4. Risikobewertung: Jede Fehlerursache stellt ein Risiko für das Produkt oder den Prozess dar. Die Höhe des Risikos hängt von drei Faktoren ab:
      1. Die Wahrscheinlichkeit des Auftretens einer Fehlerursache trotz getroffener Vorbeugungsmaßnahmen (falls vorhanden). Diese wird in der Kategorie „Auftretenswahrscheinlichkeit“ auf einer Standardskala zwischen 1 und 10 bewertet.
      2. Die Wahrscheinlichkeit der Entdeckung einer Fehlfunktion trotz der Umsetzung von Entdeckungsmaßnahmen. Diese wird in der Kategorie „Entdeckungswahrscheinlichkeit“ ebenfalls zwischen 1 und 10 bewertet.
      3. Die Bedeutung der Fehlerfolgen, zu denen die Fehlerursache (über die Fehlerart) führen kann. Diese wird in der Kategorie „Bedeutung“ auf einer Skala zwischen 1 und 10 bewertet.

Auf Grundlage dieser drei Faktoren kann die Risikobewertung für jede Fehlerursache des Produkts oder Prozesses durchgeführt werden.

  1. Optimierung: Wird das Risiko, das aus einer Fehlerursache abgeleitet werden kann, als zu hoch bewertet, müssen neue Maßnahmen zur Senkung oder Eliminierung dieses Risikos festgelegt und umgesetzt werden. Diese umgesetzten Maßnahmen senken (oder eliminieren) entweder die Wahrscheinlichkeit des Auftretens der Fehlfunktion oder verbessern die Möglichkeiten, diese zu entdecken.

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